1、檢查范圍
如果在調節閥訂貨合同中沒有規定其他附加項目買方的檢驗應限于以下內容：
a）按訂貨合同規定，使用非破壞性檢驗工具和方法，在裝配過程中對閥門進行檢查；
b）鑄件的外觀檢查應符合JB/T 7929的規定；
c）"必須"的和"任選"的壓力試驗；
d）其它的補充檢驗；
e）審查加工記錄和無損檢驗記錄（包括規定的射線檢驗記錄）。
注：所有的檢驗均應根據相應標準編制的書面程序進行。
2、檢驗
2.1 閥門制造廠應對所有閥體、閥蓋和密封件的鑄件進行外觀檢查，保證符合JB/T 7929的規定。
2.2 閥門制造廠應對每臺閥門進行檢驗，以保證符合本標準及相關產品標準的規定。
壓力試驗
1 試驗地點
壓力試驗應由閥門制造廠在廠內進行。
2 試驗設備
用于進行壓力試驗的設備，試驗時不應有施加影響閥座密封的外力。
3 試驗要求
3.1 每臺閥門應按表1或表2的要求進行壓力試驗。
3.2 公稱通徑小于或等于100mm、公稱壓力小于或等于25.0MPa及公稱通徑大于或等于125mm、公稱壓力小于可等于10.0Mpa的閥門應按表1進行試驗。
3.3 公稱通徑小于或等于100mm、公稱壓力大于25.0Mpa和公稱通徑大于或等于125mm、公稱壓力大于10.0Mpa的閥門應按表2進行試驗。
表1 壓力試驗
| 試驗項目 | 閥 門 類 型 | |||||
| 閘 閥 | 截止閥 | 旋塞閥 | 止回閥 | 浮動式球閥 | 蝶閥和固定式球閥 | |
| 殼 體 | 必須 | 必須 | 必須 | 必須 | 必須 | 必須 |
| 上密封1） | 必須 | 必須 | 不適用 | 不適用 | 不適用 | 不適用 |
| 低壓密封 | 必須 | 任選 | 必須2） | 選擇3） | 必須 | 必須 |
| 高壓密封4） | 任選 | 必須5） | 任選2） | 必須 | 任選 | 任選 |
| ||||||
表2 壓力試驗
| 試驗項目 | 閥門類型 | |||||
| 閘閥 | 截止閥 | 旋塞閥 | 止回閥 | 浮動式球閥 | 蝶閥和固定式球閥 | |
| 殼體 | 必須 | 必須 | 必須 | 必須 | 必須 | 必須 |
| 上密封1） | 必須 | 必須 | 不適用 | 不適用 | 不適用 | 不適用 |
| 低壓密封 | 必須 | 任選 | 必須 | 選擇2） | 必須 | 必須 |
| 高壓密封3） | 任選 | 必須4） | 任選 | 必須 | 任選 | 任選 |
| ||||||
3.4 除非訂貨合同中另有說明，對具有上密封性能的閥門，其上密封試驗可為高壓密封試驗或低壓密封試驗，由制造廠選擇。
4 高壓密封試驗
在表1和表2中，有幾種類型的閥門必須進行高壓密封試驗，一些類型的閥門其高壓密封試驗雖是任選的，但這些閥門應能通過高壓密封試驗（作為閥門密封結構的試驗）。
5 試驗介質
5.1 殼體試驗、高壓上密封試驗和高壓密封試驗的試驗介質應是水、空氣、煤油或粘度不高于水的非腐蝕性液體。試驗介質的溫度不超過52℃。低溫閥門的試驗介質溫度可在訂單中規定。
5.2 低壓密封和低壓上密封試驗，其試驗介質應是空氣或惰性氣體。
5.3 當用空氣或其他氣體進行殼體試驗、密封試驗和上密封試驗時，制造廠應彩正確的檢漏方法。如用水或液體進行試驗時,應將閥門內部的空氣排除。
5.4 各項試驗用的水可以含有水溶性油或防銹劑，當需方有規定時，水中可含有潤滑劑。奧氏體不銹鋼閥門試驗時，所使用的水含氯化物量不應超過100mg/L。
6 高壓氣體的殼體試驗
6.1 當訂貨合同中規定，要求進行高壓氣體的殼體試驗時，該試驗應在殼體液體試驗后進行，并要有相應的安全措施。
6.2 高壓氣體的殼體試驗壓力為38℃時最大允許工作壓力的1.1倍或按訂貨合同的規定，試驗時不允許有可見泄漏。
7 試驗壓力
7.1 殼體試驗壓力為38℃時最大允許工作壓力的1.5倍。
7.2 高壓密封試驗和高壓上密封試驗壓力為38℃時最大允許工作壓力的1.1倍。
7.3 低壓密封試驗和低壓上密封試驗壓力為0.4~0.7MPa。
7.4 按用戶采購規范規定的蝶閥，密封試驗壓力為設計壓差的1.1倍。
7.5 止回閥的密封試驗壓力為38℃時的公稱壓力。
8 試驗持續時間
對于各項試驗，試驗保持試驗壓力的最短時間按表3的規定。
表3 保持試驗壓力的持續時間
| 閥門規格 DN mm | 保持試驗壓力最短持續時間 t | ||||
| 殼 體 | 上密封 | 密 封 | |||
| 止回閥 | 其他閥門 | 止回閥 | 其他閥門 | ||
| ≤50 | 60 | 15 | 15 | 60 | 15 |
| 65~150 | 60 | 60 | 60 | 60 | 60 |
| 200~300 | 60 | 120 | 60 | 120 | |
| ≥350 | 120 | 300 | 120 | 120 | |
| 注：保持試驗壓力最短持續時間是指閥門內試驗介質壓力升至規定值后，保持規定試驗壓力的最少時間。 | |||||
9 泄漏量
9.1 對于殼體磨難和上密封試驗，不允許有可見的泄漏。如果試驗介質為液體，則不得有明顯可見的液滴或表面潮濕.如果試驗介質是空氣或其它氣體，應無氣泡漏出.試驗時應無結構損傷。
9.2 對于低壓密封試驗和高壓密封試驗，不允許有明顯可見的泄漏通過閥辨、閥座與閥體接觸面等處,并無結構上的損壞.在試驗持續時間內，試驗介質通過密封面的允許泄漏率見表4。
表4 密封試驗的最大允許泄漏率
| 閥門規格 DN mm | 所有彈性封副閥門 滴/mm 氣泡/min | 除止回閥外的所有金屬密封副閥門 | 金屬密封副止回閥 | ||
| 液體試驗1) 滴/min | 氣體試驗 氣泡/min | 液體試驗 mL/min | 氣體試驗 m3/h | ||
| ≤50 | 0 | 02) | 02) | (DN/25)*3 | (DN/25)*0.042 |
| 65~150 | 12 | 24 | |||
| 200~300 | 20 | 40 | |||
| ≥3503) | 28 | 56 | |||
| 1)/span>對于液體試驗，1mL(cm3)相當于16滴。 2)/span>在規定的最短試驗時間內(見表3)無滲漏，對于液體試驗，＂0＂滴表示在每個規定的最短試驗時間內無可見滲漏，對于氣體試驗，＂0＂氣泡表示在每個規定的最短試驗時間內泄漏量小于1個氣泡。 3)/span>對于口徑規格大于DN600mm的止回閥，允許的泄漏量應由供需雙方商定。 | |||||
9.3 陶瓷等非金屬密封副的閥門，其密封試驗的允許泄漏率應按表4的同類型、同規格的金屬密封閥門的規定。
壓力試驗方法
1 一般要求
1.1 對于具有允許向密封面或填料部位注入應急密封油脂的特殊結構閥門（油封旋塞閥除外），試驗時，注入系統應是空的和不起作用的。
1.2 用液體試驗時,應將腔內的空氣排凈。
1.3 殼體試驗前，閥門不得涂漆或涂其它可以掩蓋表面缺陷的涂層(用于保護閥門表面的磷化處理或相似的化學處理，在試驗前使用是允許的，但不應掩蓋孔隙、氣孔、砂眼等缺陷)。
1.4 當進行閘閥、旋塞閥和球閥密封試驗時，閥蓋與密封面間的體腔內應充滿介質并加壓到試驗壓力，以避免在試驗過程中由于逐步向上述部位充注介質和壓力而使密封的泄漏未被查覺。
1.5 進行密封試驗時，在閥門兩端不應施加對密封面泄漏有影響的外力，關閉閥門的操作扭矩不應超過閥門設計的關閉力矩。
2 殼體試驗
2.1 向已安裝好的閥門體腔加壓，閥門的兩端封閉，啟閉件部分開啟。試驗時，各連接處應無滲漏。除波紋管密封閥門外，填料壓蓋壓緊到足以保持試驗壓力，使填料箱部位受到試驗，試驗時填料箱處應無滲漏。 2.2 對閥桿密封不可調節的閥門（如"O"形圈、單層密封圈或類似的填料），殼體試驗時，其密封處應無泄漏。
3 具有上密封性能的閥門（波紋管閥門除外）都應進行上密封試驗。
上密封試驗時，閥門兩端封閉，向裝配好的閥門體腔內加壓，閥門應完全開啟，松開填料壓蓋，該試驗在殼體試驗后進行。閥門制造廠不應把上密封試驗合格的閥門，作為推薦閥門在帶壓時添加或更換填料的依據。
4 低壓密封試驗
4.1 試驗時，密封面應保持干凈，無油跡（但不適用于以潤滑油起主要密封作用的閥門）。為防止密封面擦傷，可以涂一層不厚于煤油膜的油膜。
4.2 低壓密封應按下列方法中的一種進行：
對于雙向密封的閥門（多通道閥和截止閥除外），應先后在關閉閥門的每一端加壓，另一端敞開通向大氣，以檢查出口端密封面的泄漏。 對單向密封并標有介質流動方向標志的閥門，應在進口端加壓。對于止回閥，應在出口端加壓。 在閥門敞開端的密封面處灌注清水或涂上肥皂水等類似溶液，觀察氣泡以檢查閥座及閥座與閥體接觸面和閥門密封付的泄漏量。也可按訂貨合同規定的測試裝置來檢查，但應換算成表4規定的泄漏量單位。
對于多通道密封的閥門，試驗介質應依次從被密封的通道口引入加壓，從填料箱處（此時，應未裝填料）或其它敞開的通道口來檢查進口端密封面泄漏率。試驗時，其每一密封面的泄漏率應不超過表4規定的泄漏率。
注：對于楔式單閘板（剛性或彈性的）閘閥，不允許用下列的試驗方法：如將試驗介質封閉在兩密封面，在兩密封面處灌注清水或涂上肥皂水等類似的試驗方法。4.3 對于彈性密封的蝶閥，不論是單向密封或雙向密封，只需在最不利密封的一端加壓試驗。
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